Karbid je najčešće korištena klasa materijala za alate za brzu obradu (HSM), koji se proizvode procesima metalurgije praha i sastoje se od čestica tvrdog karbida (obično volfram karbid WC) i mekšeg metalnog vezivnog sastava. Trenutno postoje stotine cementiranih karbida na bazi WC-a s različitim sastavima, od kojih većina koristi kobalt (Co) kao vezivo, nikal (Ni) i hrom (Cr) su također često korišteni vezivni elementi, a mogu se dodati i neki drugi legirajući elementi. Zašto postoji toliko mnogo vrsta karbida? Kako proizvođači alata biraju pravi materijal alata za određenu operaciju rezanja? Da bismo odgovorili na ova pitanja, prvo pogledajmo različita svojstva koja cementirani karbid čine idealnim materijalom alata.
tvrdoća i žilavost
WC-Co cementirani karbid ima jedinstvene prednosti i u tvrdoći i u žilavosti. Volframov karbid (WC) je inherentno vrlo tvrd (više od korunda ili aluminijevog oksida), a njegova tvrdoća rijetko opada s porastom radne temperature. Međutim, nedostaje mu dovoljna žilavost, što je bitno svojstvo za alate za rezanje. Kako bi iskoristili visoku tvrdoću volframovog karbida i poboljšali njegovu žilavost, ljudi koriste metalne veze za povezivanje volframovog karbida, tako da ovaj materijal ima tvrdoću koja daleko premašuje tvrdoću brzoreznog čelika, a istovremeno može izdržati većinu operacija rezanja. Osim toga, može izdržati visoke temperature rezanja uzrokovane velikom brzinom obrade.
Danas su gotovo svi WC-Co noževi i umeci obloženi, tako da se uloga osnovnog materijala čini manje važnom. Ali u stvari, visoki modul elastičnosti WC-Co materijala (mjera krutosti, koja je oko tri puta veća od krutosti brzoreznog čelika na sobnoj temperaturi) pruža nedeformabilnu podlogu za premaz. WC-Co matrica također pruža potrebnu žilavost. Ova svojstva su osnovna svojstva WC-Co materijala, ali svojstva materijala se također mogu prilagoditi podešavanjem sastava materijala i mikrostrukture prilikom proizvodnje cementiranih karbidnih prahova. Stoga, prikladnost performansi alata za određenu obradu u velikoj mjeri ovisi o početnom procesu glodanja.
Proces glodanja
Prah volfram karbida se dobija cementacijom volframovog (W) praha. Karakteristike praha volfram karbida (posebno veličina njegovih čestica) uglavnom zavise od veličine čestica sirovine volfram praha i temperature i vremena cementacije. Hemijska kontrola je također kritična, a sadržaj ugljika mora se održavati konstantnim (blizu stehiometrijske vrijednosti od 6,13% po težini). Mala količina vanadija i/ili hroma može se dodati prije cementacije kako bi se kontrolisala veličina čestica praha kroz naredne procese. Različiti uslovi naknadnog procesa i različite upotrebe završne obrade zahtijevaju specifičnu kombinaciju veličine čestica volfram karbida, sadržaja ugljika, sadržaja vanadija i sadržaja hroma, pomoću koje se mogu proizvesti različiti prahovi volfram karbida. Na primjer, ATI Alldyne, proizvođač praha volfram karbida, proizvodi 23 standardne vrste praha volfram karbida, a vrste praha volfram karbida prilagođene zahtjevima korisnika mogu doseći više od 5 puta veću količinu od standardnih vrsta praha volfram karbida.
Prilikom miješanja i mljevenja praha volfram karbida i metalne vezive za proizvodnju određene vrste praha cementiranog karbida, mogu se koristiti različite kombinacije. Najčešće korišteni sadržaj kobalta je 3% - 25% (težinski omjer), a u slučaju potrebe za poboljšanjem otpornosti alata na koroziju, potrebno je dodati nikl i hrom. Osim toga, metalna veza se može dodatno poboljšati dodavanjem drugih legirajućih komponenti. Na primjer, dodavanje rutenija WC-Co cementiranom karbidu može značajno poboljšati njegovu žilavost bez smanjenja tvrdoće. Povećanje sadržaja veziva također može poboljšati žilavost cementiranog karbida, ali će smanjiti njegovu tvrdoću.
Smanjenje veličine čestica volfram karbida može povećati tvrdoću materijala, ali veličina čestica volfram karbida mora ostati ista tokom procesa sinterovanja. Tokom sinterovanja, čestice volfram karbida se spajaju i rastu kroz proces rastvaranja i ponovnog taloženja. U samom procesu sinterovanja, da bi se formirao potpuno gust materijal, metalna veza postaje tečna (što se naziva sinterovanje u tečnoj fazi). Brzina rasta čestica volfram karbida može se kontrolisati dodavanjem drugih karbida prelaznih metala, uključujući vanadijum karbid (VC), hrom karbid (Cr3C2), titanijum karbid (TiC), tantal karbid (TaC) i niobijum karbid (NbC). Ovi metalni karbidi se obično dodaju kada se prah volfram karbida pomiješa i melje sa metalnom vezom, iako se vanadijum karbid i hrom karbid mogu formirati i kada se prah volfram karbida cementira.
Prah volfram karbida može se proizvesti i korištenjem recikliranih otpadnih cementiranih karbidnih materijala. Recikliranje i ponovna upotreba otpadnog karbida ima dugu historiju u industriji cementiranog karbida i važan je dio cijelog ekonomskog lanca industrije, pomažući u smanjenju troškova materijala, uštedi prirodnih resursa i izbjegavanju otpadnih materijala. Štetno odlaganje. Otpadni cementirani karbid se općenito može ponovno upotrijebiti APT (amonijum paravolframat) postupkom, postupkom oporavka cinka ili drobljenjem. Ovi "reciklirani" prahovi volfram karbida općenito imaju bolju, predvidljivu denzifikaciju jer imaju manju površinu od prahova volfram karbida napravljenih direktno postupkom cementiranja volframa.
Uslovi obrade miješanog mljevenja praha volfram karbida i metalne vezive također su ključni parametri procesa. Dvije najčešće korištene tehnike mljevenja su kuglično mljevenje i mikro mljevenje. Oba procesa omogućavaju ravnomjerno miješanje mljevenih prahova i smanjenje veličine čestica. Da bi kasnije presovani radni komad imao dovoljnu čvrstoću, održao oblik radnog komada i omogućio operateru ili manipulatoru da podigne radni komad za rad, obično je potrebno dodati organsko vezivo tokom mljevenja. Hemijski sastav ovog veziva može uticati na gustinu i čvrstoću presovanog radnog komada. Radi lakšeg rukovanja, preporučljivo je dodati veziva visoke čvrstoće, ali to rezultira nižom gustinom zbijanja i može stvoriti grudvice koje mogu uzrokovati defekte u konačnom proizvodu.
Nakon mljevenja, prah se obično suši raspršivanjem kako bi se dobili aglomerati koji slobodno teku i koje drže zajedno organska veziva. Podešavanjem sastava organskog veziva, tečnost i gustoća naboja ovih aglomerata mogu se prilagoditi po želji. Uklanjanjem grubljih ili finijih čestica, raspodjela veličine čestica aglomerata može se dodatno prilagoditi kako bi se osigurao dobar protok prilikom utovara u šupljinu kalupa.
Proizvodnja radnih komada
Karbidni obratci mogu se oblikovati različitim procesnim metodama. U zavisnosti od veličine obratka, nivoa složenosti oblika i proizvodne serije, većina reznih umetaka se oblikuje pomoću krutih matrica sa gornjim i donjim pritiskom. Da bi se održala konzistentnost težine i veličine obratka tokom svakog presovanja, potrebno je osigurati da je količina praha (masa i zapremina) koja ulazi u šupljinu potpuno ista. Fluidnost praha uglavnom se kontroliše raspodjelom veličine aglomerata i svojstvima organskog veziva. Oblikovani obratci (ili "blankovi") se formiraju primjenom pritiska oblikovanja od 10-80 ksi (kilofunti po kvadratnoj stopi) na prah ubačen u šupljinu kalupa.
Čak i pod izuzetno visokim pritiskom kalupljenja, tvrde čestice volfram karbida se neće deformisati ili slomiti, ali organsko vezivo se utiskuje u praznine između čestica volfram karbida, čime se fiksira položaj čestica. Što je veći pritisak, to je čvršće vezivanje čestica volfram karbida i veća je gustoća zbijanja obratka. Svojstva kalupljenja različitih vrsta praha cementiranog karbida mogu varirati, ovisno o sadržaju metalnog veziva, veličini i obliku čestica volfram karbida, stepenu aglomeracije, te sastavu i dodatku organskog veziva. Kako bi se pružile kvantitativne informacije o svojstvima zbijanja različitih vrsta prahova cementiranog karbida, odnos između gustoće kalupljenja i pritiska kalupljenja obično dizajnira i konstruira proizvođač praha. Ove informacije osiguravaju da je isporučeni prah kompatibilan s procesom kalupljenja proizvođača alata.
Veliki karbidni obratci ili karbidni obratci s visokim omjerom stranica (kao što su drške za glodala i bušilice) obično se proizvode od ravnomjerno presovanih vrsta karbidnog praha u fleksibilnoj vrećici. Iako je proizvodni ciklus metode uravnoteženog presovanja duži od metode kalupljenja, troškovi proizvodnje alata su niži, pa je ova metoda pogodnija za proizvodnju malih serija.
Ova metoda procesa podrazumijeva stavljanje praha u vreću, zatvaranje otvora vreće, a zatim stavljanje vreće pune praha u komoru i primjenu pritiska od 30-60 ksi putem hidrauličkog uređaja za presovanje. Presovani radni komadi se često obrađuju do specifičnih geometrija prije sinterovanja. Veličina vreće se povećava kako bi se prilagodila skupljanju radnog komada tokom sabijanja i kako bi se obezbijedila dovoljna margina za operacije brušenja. Budući da se radni komad mora obraditi nakon presovanja, zahtjevi za konzistentnost punjenja nisu toliko strogi kao kod metode oblikovanja, ali je i dalje poželjno osigurati da se ista količina praha svaki put puni u vreću. Ako je gustoća punjenja praha premala, to može dovesti do nedovoljne količine praha u vreći, što rezultira time da je radni komad premalen i mora se odbaciti. Ako je gustoća punjenja praha previsoka, a praha ubačenog u vreću previše, radni komad treba obraditi kako bi se uklonilo više praha nakon presovanja. Iako se višak uklonjenog praha i odbačeni radni komadi mogu reciklirati, to smanjuje produktivnost.
Karbidni obratci se također mogu oblikovati pomoću ekstruzijskih ili injekcijskih alata. Proces ekstruzijskog lijevanja je pogodniji za masovnu proizvodnju osnosimetričnih obratka, dok se proces brizganja obično koristi za masovnu proizvodnju složenih obratka. U oba procesa lijevanja, vrste praha cementiranog karbida suspendiraju se u organskom vezivu koje smjesi cementiranog karbida daje konzistenciju sličnu pasti za zube. Smjesa se zatim ili ekstrudira kroz otvor ili ubrizgava u šupljinu da bi se formirala. Karakteristike vrste praha cementiranog karbida određuju optimalni omjer praha i veziva u smjesi i imaju važan utjecaj na protočnost smjese kroz otvor za ekstruziju ili ubrizgavanje u šupljinu.
Nakon što je radni komad oblikovan brizganjem, izostatičkim presovanjem, ekstruzijom ili brizganjem, organsko vezivo treba ukloniti iz radnog komada prije završne faze sinterovanja. Sinterovanjem se uklanja poroznost iz radnog komada, čineći ga potpuno (ili značajno) gustim. Tokom sinterovanja, metalna veza u presovanom radnom komadu postaje tečna, ali radni komad zadržava svoj oblik pod kombinovanim djelovanjem kapilarnih sila i vezivanja čestica.
Nakon sinterovanja, geometrija obratka ostaje ista, ali se dimenzije smanjuju. Da bi se dobila potrebna veličina obratka nakon sinterovanja, prilikom projektovanja alata potrebno je uzeti u obzir brzinu skupljanja. Vrsta karbidnog praha koji se koristi za izradu svakog alata mora biti dizajnirana tako da ima ispravno skupljanje kada se sabije pod odgovarajućim pritiskom.
U gotovo svim slučajevima, potrebna je obrada sinterovanog obratka nakon sinterovanja. Najosnovnija obrada alata za rezanje je oštrenje rezne ivice. Mnogi alati zahtijevaju brušenje svoje geometrije i dimenzija nakon sinterovanja. Neki alati zahtijevaju gornje i donje brušenje; drugi zahtijevaju periferno brušenje (sa ili bez oštrenja rezne ivice). Svi karbidni strugotine od brušenja mogu se reciklirati.
Premazivanje radnog komada
U mnogim slučajevima, gotovi radni komad treba premazati. Premaz osigurava podmazivanje i povećanu tvrdoću, kao i difuzijsku barijeru podlozi, sprječavajući oksidaciju kada je izložena visokim temperaturama. Cementirani karbidni supstrat je ključan za performanse premaza. Pored prilagođavanja glavnih svojstava praha matrice, površinska svojstva matrice mogu se prilagoditi i hemijskim odabirom i promjenom metode sinterovanja. Migracijom kobalta, više kobalta može se obogatiti u najudaljenijem sloju površine lopatice unutar debljine od 20-30 μm u odnosu na ostatak radnog komada, čime se površini podloge daje bolja čvrstoća i žilavost, čineći je otpornijom na deformacije.
Na osnovu vlastitog proizvodnog procesa (kao što su metoda deparafinacije, brzina zagrijavanja, vrijeme sinterovanja, temperatura i napon cementacije), proizvođač alata može imati neke posebne zahtjeve za kvalitet korištenog praha cementiranog karbida. Neki proizvođači alata mogu sinterovati obradak u vakuumskoj peći, dok drugi mogu koristiti peć za sinterovanje vrućim izostatičkim presovanjem (HIP) (koja vrši pritisak na obradak pri kraju procesnog ciklusa kako bi se uklonili svi ostaci (pore). Obradci sinterovani u vakuumskoj peći također mogu biti podvrgnuti vrućem izostatičkom presovanju kroz dodatni proces kako bi se povećala gustina obradka. Neki proizvođači alata mogu koristiti više temperature vakuumskog sinterovanja kako bi povećali gustinu sinterovanja smjesa sa nižim sadržajem kobalta, ali ovaj pristup može učiniti njihovu mikrostrukturu grubljom. Kako bi se održala fina veličina zrna, mogu se odabrati prahovi sa manjom veličinom čestica volfram karbida. Kako bi se uskladili sa specifičnom proizvodnom opremom, uslovi deparafinacije i napon cementacije također imaju različite zahtjeve za sadržaj ugljika u prahu cementiranog karbida.
Klasifikacija ocjena
Kombinacije različitih vrsta volfram karbidnog praha, sastava smjese i sadržaja metalnog veziva, vrste i količine inhibitora rasta zrna itd., čine različite vrste cementiranog karbida. Ovi parametri će odrediti mikrostrukturu cementiranog karbida i njegova svojstva. Neke specifične kombinacije svojstava postale su prioritet za neke specifične primjene obrade, što čini smislenim klasifikaciju različitih vrsta cementiranog karbida.
Dva najčešće korištena sistema klasifikacije karbida za primjenu u obradi su C sistem označavanja i ISO sistem označavanja. Iako nijedan sistem u potpunosti ne odražava svojstva materijala koja utiču na izbor vrsta cementiranog karbida, oni pružaju početnu tačku za diskusiju. Za svaku klasifikaciju, mnogi proizvođači imaju svoje posebne vrste, što rezultira širokim spektrom vrsta karbida.
Vrste karbida mogu se klasificirati i prema sastavu. Vrste volfram karbida (WC) mogu se podijeliti u tri osnovna tipa: jednostavne, mikrokristalne i legirane. Simpleks vrste se prvenstveno sastoje od volfram karbidnih i kobaltnih veziva, ali mogu sadržavati i male količine inhibitora rasta zrna. Mikrokristalna vrsta se sastoji od volfram karbidnih i kobaltnih veziva dodanih s nekoliko hiljaditih dijelova vanadijum karbida (VC) i (ili) hrom karbida (Cr3C2), a veličina zrna može doseći 1 μm ili manje. Vrste legura se sastoje od volfram karbidnih i kobaltnih veziva koja sadrže nekoliko postotaka titan karbida (TiC), tantal karbida (TaC) i niobijum karbida (NbC). Ovi dodaci su također poznati kao kubni karbidi zbog svojih svojstava sinterovanja. Rezultirajuća mikrostruktura pokazuje nehomogenu trofaznu strukturu.
1) Jednostavne vrste karbida
Ove klase za rezanje metala obično sadrže 3% do 12% kobalta (po težini). Raspon veličina zrna volfram karbida je obično između 1-8 μm. Kao i kod drugih klasa, smanjenje veličine čestica volfram karbida povećava njegovu tvrdoću i poprečnu čvrstoću na lom (TRS), ali smanjuje njegovu žilavost. Tvrdoća čistog tipa je obično između HRA89-93,5; poprečna čvrstoća na lom je obično između 175-350 ksi. Prahovi ovih klasa mogu sadržavati velike količine recikliranih materijala.
Jednostavne klase mogu se podijeliti na C1-C4 u C sistemu klase, a mogu se klasificirati prema serijama klase K, N, S i H u ISO sistemu klase. Simpleks klase sa srednjim svojstvima mogu se klasificirati kao klase opšte namjene (kao što su C2 ili K20) i mogu se koristiti za tokarenje, glodanje, blanjanje i bušenje; klase sa manjom veličinom zrna ili nižim sadržajem kobalta i većom tvrdoćom mogu se klasificirati kao klase za završnu obradu (kao što su C4 ili K01); klase sa većom veličinom zrna ili višim sadržajem kobalta i boljom žilavošću mogu se klasificirati kao klase za grubu obradu (kao što su C1 ili K30).
Alati izrađeni u Simplex vrstama mogu se koristiti za obradu lijevanog željeza, nehrđajućeg čelika serije 200 i 300, aluminija i drugih obojenih metala, superlegura i kaljenih čelika. Ove vrste se također mogu koristiti u primjenama rezanja nemetala (npr. kao alati za bušenje stijena i geoloških objekata), a ove vrste imaju raspon veličine zrna od 1,5-10 μm (ili veće) i sadržaj kobalta od 6%-16%. Druga upotreba jednostavnih karbidnih vrsta za rezanje nemetala je u proizvodnji matrica i probijača. Ove vrste obično imaju srednju veličinu zrna sa sadržajem kobalta od 16%-30%.
(2) Mikrokristalne vrste cementiranog karbida
Takve klase obično sadrže 6%-15% kobalta. Tokom sinterovanja u tečnoj fazi, dodavanje vanadijum karbida i/ili hrom karbida može kontrolisati rast zrna kako bi se dobila finozrna struktura sa veličinom čestica manjom od 1 μm. Ova sitnozrnata klasa ima vrlo visoku tvrdoću i poprečnu čvrstoću na lom iznad 500ksi. Kombinacija visoke čvrstoće i dovoljne žilavosti omogućava ovim klasama korištenje većeg pozitivnog ugla nagiba, što smanjuje sile rezanja i proizvodi tanje strugotine rezanjem, a ne guranjem metalnog materijala.
Strogom identifikacijom kvaliteta različitih sirovina u proizvodnji vrsta cementiranog karbidnog praha i strogom kontrolom uslova procesa sinterovanja kako bi se spriječilo stvaranje abnormalno velikih zrna u mikrostrukturi materijala, moguće je dobiti odgovarajuća svojstva materijala. Da bi veličina zrna ostala mala i ujednačena, reciklirani reciklirani prah treba koristiti samo ako postoji potpuna kontrola sirovine i procesa oporavka, te opsežno testiranje kvaliteta.
Mikrokristalne klase mogu se klasificirati prema M seriji klase u ISO sistemu klase. Pored toga, druge metode klasifikacije u C sistemu klase i ISO sistemu klase su iste kao i za čiste klase. Mikrokristalne klase mogu se koristiti za izradu alata koji režu mekše materijale obratka, jer se površina alata može obraditi vrlo glatko i može održati izuzetno oštru reznu ivicu.
Mikrokristalne vrste se također mogu koristiti za obradu superlegura na bazi nikla, jer mogu izdržati temperature rezanja do 1200°C. Za obradu superlegura i drugih specijalnih materijala, upotreba alata mikrokristalne vrste i alata čiste vrste koji sadrže rutenij može istovremeno poboljšati njihovu otpornost na habanje, otpornost na deformacije i žilavost. Mikrokristalne vrste su također pogodne za proizvodnju rotirajućih alata kao što su bušilice koje stvaraju napon smicanja. Postoji bušilica izrađena od kompozitnih vrsta cementiranog karbida. U određenim dijelovima iste bušilice, sadržaj kobalta u materijalu varira, tako da se tvrdoća i žilavost bušilice optimiziraju prema potrebama obrade.
(3) Vrste cementiranog karbida tipa legure
Ove klase se uglavnom koriste za rezanje čeličnih dijelova, a njihov sadržaj kobalta je obično 5%-10%, a veličina zrna se kreće od 0,8-2 μm. Dodavanjem 4%-25% titan karbida (TiC), može se smanjiti tendencija volfram karbida (WC) da difundira na površinu čeličnih strugotina. Čvrstoća alata, otpornost na habanje u obliku kratera i otpornost na termalne udare mogu se poboljšati dodavanjem do 25% tantal karbida (TaC) i niobijum karbida (NbC). Dodavanje takvih kubnih karbida također povećava crvenu tvrdoću alata, pomažući u izbjegavanju termičke deformacije alata pri teškom rezanju ili drugim operacijama gdje će rezna ivica generirati visoke temperature. Osim toga, titan karbid može osigurati mjesta nukleacije tokom sinterovanja, poboljšavajući ujednačenost raspodjele kubnog karbida u obratku.
Generalno govoreći, raspon tvrdoće cementiranih karbida legiranog tipa je HRA91-94, a poprečna čvrstoća na lom je 150-300ksi. U poređenju sa čistim vrstama, legirane vrste imaju slabu otpornost na habanje i nižu čvrstoću, ali imaju bolju otpornost na adhezijsko habanje. Vrste legura mogu se podijeliti na C5-C8 u C sistemu vrsta, a mogu se klasificirati prema serijama vrsta P i M u ISO sistemu vrsta. Vrste legura sa srednjim svojstvima mogu se klasificirati kao vrste opšte namjene (kao što su C6 ili P30) i mogu se koristiti za tokarenje, narezivanje navoja, blanjanje i glodanje. Najtvrđe vrste mogu se klasificirati kao završne vrste (kao što su C8 i P01) za završne operacije tokarenja i bušenja. Ove vrste obično imaju manje veličine zrna i niži sadržaj kobalta kako bi se dobila potrebna tvrdoća i otpornost na habanje. Međutim, slična svojstva materijala mogu se dobiti dodavanjem više kubnih karbida. Vrste sa najvećom žilavošću mogu se klasificirati kao vrste za grubu obradu (npr. C5 ili P50). Ove klase obično imaju srednju veličinu zrna i visok sadržaj kobalta, s niskim dodacima kubnih karbida kako bi se postigla željena žilavost inhibiranjem rasta pukotina. Kod operacija prekidnog tokarenja, performanse rezanja mogu se dodatno poboljšati korištenjem gore spomenutih klasa bogatih kobaltom s većim sadržajem kobalta na površini alata.
Legure s nižim sadržajem titan karbida koriste se za obradu nehrđajućeg čelika i kovanog željeza, ali se mogu koristiti i za obradu obojenih metala poput superlegura na bazi nikla. Veličina zrna ovih vrsta je obično manja od 1 μm, a sadržaj kobalta je 8%-12%. Tvrđe vrste, poput M10, mogu se koristiti za tokarenje kovanog željeza; žilavije vrste, poput M40, mogu se koristiti za glodanje i blanjanje čelika ili za tokarenje nehrđajućeg čelika ili superlegura.
Cementirani karbidni čelici legiranog tipa mogu se koristiti i za rezanje nemetalnih dijelova, uglavnom za proizvodnju dijelova otpornih na habanje. Veličina čestica ovih vrsta obično je 1,2-2 μm, a sadržaj kobalta je 7%-10%. Prilikom proizvodnje ovih vrsta obično se dodaje visok postotak reciklirane sirovine, što rezultira visokom isplativošću u primjeni dijelova otpornih na habanje. Dijelovi otporni na habanje zahtijevaju dobru otpornost na koroziju i visoku tvrdoću, što se može postići dodavanjem nikla i hromovog karbida prilikom proizvodnje ovih vrsta.
Kako bi se ispunili tehnički i ekonomski zahtjevi proizvođača alata, karbidni prah je ključni element. Praškovi dizajnirani za mašinsku opremu proizvođača alata i procesne parametre osiguravaju performanse gotovog obratka i rezultirali su stotinama vrsta karbida. Reciklirajuća priroda karbidnih materijala i mogućnost direktne saradnje s dobavljačima praha omogućavaju proizvođačima alata da efikasno kontrolišu kvalitet svojih proizvoda i troškove materijala.
Vrijeme objave: 18. oktobar 2022.
