Karbid je najrasprostranjenija klasa alatnih materijala za brzu obradu (HSM), koji se proizvode procesima metalurgije praha i sastoje se od čestica tvrdog karbida (obično volfram karbida WC) i mekšeg sastava metalne veze. Trenutno postoje stotine cementiranih karbida na bazi WC-a sa različitim sastavima, od kojih većina koristi kobalt (Co) kao vezivo, nikl (Ni) i krom (Cr) su također uobičajeno korišteni vezivni elementi, a mogu se dodati i drugi . neki legirajući elementi. Zašto postoji toliko vrsta karbida? Kako proizvođači alata biraju pravi materijal alata za određenu operaciju rezanja? Da bismo odgovorili na ova pitanja, pogledajmo najprije različita svojstva koja čine cementni karbid idealnim materijalom za alat.
tvrdoća i žilavost
WC-Co cementirani karbid ima jedinstvene prednosti u tvrdoći i žilavosti. Volfram karbid (WC) je inherentno vrlo tvrd (više od korunda ili glinice), a njegova tvrdoća rijetko opada kako se radna temperatura povećava. Međutim, nedostaje mu dovoljna žilavost, što je bitno svojstvo za rezne alate. Kako bi iskoristili visoku tvrdoću volfram karbida i poboljšali njegovu žilavost, ljudi koriste metalne veze za spajanje volfram karbida, tako da ovaj materijal ima tvrdoću daleko veću od tvrdoće brzoreznog čelika, a može izdržati većinu rezanja. operacije. sila rezanja. Osim toga, može izdržati visoke temperature rezanja uzrokovane obradom velikom brzinom.
Danas su gotovo svi WC-Co noževi i umetci premazani, pa se uloga osnovnog materijala čini manje važnom. Ali u stvari, visoki modul elastičnosti WC-Co materijala (mjera krutosti, koja je oko tri puta veća od brzoreznog čelika na sobnoj temperaturi) daje nedeformabilnu podlogu za premaz. WC-Co matrica takođe obezbeđuje potrebnu žilavost. Ova svojstva su osnovna svojstva WC-Co materijala, ali svojstva materijala se također mogu prilagoditi prilagođavanjem sastava materijala i mikrostrukture kada se proizvodi cementni karbidni prah. Stoga, prikladnost performansi alata za specifičnu obradu u velikoj mjeri ovisi o početnom procesu glodanja.
Proces mljevenja
Prašak volframovog karbida se dobija karburizacijom volframovog (W) praha. Karakteristike praha volfram karbida (posebno njegova veličina čestica) uglavnom zavise od veličine čestica sirovog materijala volframovog praha i temperature i vremena karburizacije. Hemijska kontrola je također kritična, a sadržaj ugljika mora biti konstantan (blizu stehiometrijske vrijednosti od 6,13% po težini). Mala količina vanadijuma i/ili hroma može se dodati prije obrade karburiziranjem kako bi se kontrolirala veličina čestica praha kroz naknadne procese. Različiti uvjeti daljnjeg procesa i različite krajnje upotrebe u preradi zahtijevaju specifičnu kombinaciju veličine čestica volfram karbida, sadržaja ugljika, sadržaja vanadijuma i sadržaja hroma, kroz koje se mogu proizvesti različiti prahovi volfram karbida. Na primjer, ATI Alldyne, proizvođač praha volfram karbida, proizvodi 23 standardna razreda praha volfram karbida, a vrste praha volfram karbida prilagođene zahtjevima korisnika mogu dostići više od 5 puta više od standardnih razreda praha volfram karbida.
Prilikom miješanja i mljevenja praha volfram karbida i metalne veze za proizvodnju određenog stupnja cementnog karbidnog praha, mogu se koristiti različite kombinacije. Najčešće korišćeni sadržaj kobalta je 3% – 25% (težinski odnos), a u slučaju potrebe za povećanjem otpornosti alata na koroziju potrebno je dodati nikal i hrom. Osim toga, metalna veza može se dodatno poboljšati dodavanjem drugih komponenti legure. Na primjer, dodavanje rutenija WC-Co cementiranom karbidu može značajno poboljšati njegovu žilavost bez smanjenja tvrdoće. Povećanje sadržaja veziva takođe može poboljšati žilavost cementiranog karbida, ali će smanjiti njegovu tvrdoću.
Smanjenje veličine čestica volfram karbida može povećati tvrdoću materijala, ali veličina čestica volfram karbida mora ostati ista tokom procesa sinterovanja. Tokom sinterovanja, čestice volfram karbida se kombinuju i rastu kroz proces rastvaranja i ponovnog taloženja. U stvarnom procesu sinterovanja, da bi se formirao potpuno gust materijal, metalna veza postaje tečna (naziva se sinterovanje tečne faze). Brzina rasta čestica volfram karbida može se kontrolisati dodavanjem drugih karbida prelaznih metala, uključujući vanadijum karbid (VC), hrom karbid (Cr3C2), titanijum karbid (TiC), tantal karbid (TaC) i niobijum karbid (NbC). Ovi metalni karbidi se obično dodaju kada se prah volfram karbida pomiješa i melje s metalnom vezom, iako se vanadij karbid i krom karbid također mogu formirati kada se prah volfram karbida karburizira.
Volfram karbid u prahu se također može proizvesti korištenjem recikliranih otpadnih cementnih karbidnih materijala. Reciklaža i ponovna upotreba otpadnog karbida ima dugu povijest u industriji cementnog karbida i važan je dio cjelokupnog ekonomskog lanca industrije, pomažući u smanjenju materijalnih troškova, uštedi prirodnih resursa i izbjegavanju otpadnih materijala. Štetno odlaganje. Otpadni cementni karbid se generalno može ponovo koristiti postupkom APT (amonijum paratungstat), procesom oporavka cinka ili drobljenjem. Ovi "reciklirani" praškovi volfram karbida općenito imaju bolju, predvidljivu zgušnjavanje jer imaju manju površinu od praha volfram karbida napravljenog direktno kroz proces naugljičenja.
Uslovi obrade mešovitog mlevenja praha volfram karbida i metalne veze su takođe ključni parametri procesa. Dvije najčešće korištene tehnike mljevenja su kuglično mljevenje i mikroglodanje. Oba procesa omogućavaju ravnomjerno miješanje mljevenog praha i smanjenu veličinu čestica. Kako bi kasnije presovani radni komad imao dovoljnu čvrstoću, zadržao oblik obratka i omogućio operateru ili manipulatoru da pokupi radni komad za rad, obično je potrebno dodati organsko vezivo tokom brušenja. Hemijski sastav ove veze može uticati na gustinu i čvrstoću presovanog obratka. Da bi se olakšalo rukovanje, preporučljivo je dodati veziva visoke čvrstoće, ali to rezultira manjom gustoćom zbijanja i može proizvesti grudvice koje mogu uzrokovati defekte u konačnom proizvodu.
Nakon mljevenja, prašak se obično suši raspršivanjem kako bi se proizveli slobodno-tekući aglomerati koji se drže zajedno pomoću organskih veziva. Prilagođavanjem sastava organskog veziva, protočnost i gustina punjenja ovih aglomerata mogu se prilagoditi po želji. Odstranjivanjem grubljih ili finijih čestica, distribucija veličine čestica aglomerata može se dodatno prilagoditi kako bi se osigurao dobar protok kada se ubacuje u šupljinu kalupa.
Proizvodnja radnog komada
Obradaci od tvrdog metala mogu se formirati različitim procesnim metodama. Ovisno o veličini obratka, nivou složenosti oblika i proizvodnoj seriji, većina reznih umetaka se oblikuje pomoću krutih kalupa s gornjim i donjim pritiskom. Kako bi se održala konzistentnost težine i veličine izratka pri svakom presovanju, potrebno je osigurati da količina praha (masa i zapremina) koja teče u šupljinu bude potpuno ista. Fluidnost praha se uglavnom kontroliše distribucijom veličine aglomerata i svojstvima organskog veziva. Oblikovani radni komadi (ili "prazni") se formiraju primjenom pritiska kalupa od 10-80 ksi (kilo funti po kvadratnoj stopi) na prah umetnut u šupljinu kalupa.
Čak i pod ekstremno visokim pritiskom oblikovanja, čestice tvrdog volfram karbida neće se deformirati ili slomiti, ali se organsko vezivo utiskuje u praznine između čestica volfram karbida, čime se fiksira položaj čestica. Što je pritisak veći, to je čvršće vezivanje čestica volfram karbida i veća je gustina sabijanja radnog komada. Svojstva oblikovanja vrsta praha cementnog karbida mogu varirati, ovisno o sadržaju metalnog veziva, veličini i obliku čestica volfram karbida, stupnju aglomeracije, te sastavu i dodatku organskog veziva. Kako bi se pružile kvantitativne informacije o svojstvima sabijanja vrsta cementnog karbidnog praha, odnos između gustine oblikovanja i pritiska oblikovanja obično dizajnira i konstruiše proizvođač praha. Ove informacije osiguravaju da je isporučeni prah kompatibilan s procesom oblikovanja proizvođača alata.
Obradaci od tvrdog metala velikih dimenzija ili obradaci od tvrdog metala sa visokim odnosom širine i visine (kao što su drške za krajnja glodala i bušilice) se obično proizvode od jednolično presovanih vrsta karbidnog praha u fleksibilnoj vrećici. Iako je proizvodni ciklus metode uravnoteženog prešanja duži nego kod metode oblikovanja, cijena izrade alata je niža, pa je ova metoda pogodnija za proizvodnju malih serija.
Ova metoda procesa je da se prah stavi u vreću, i zatvori otvor vreće, a zatim se vrećica puna praha stavi u komoru, te se kroz hidraulični uređaj pritisne pritisak od 30-60ksi. Presovani radni komadi se često obrađuju na određene geometrije prije sinterovanja. Veličina vreće je povećana kako bi se prilagodila skupljanju radnog komada tokom sabijanja i da bi se obezbijedila dovoljna margina za operacije brušenja. Budući da je radni komad potrebno obraditi nakon prešanja, zahtjevi za konzistentnost punjenja nisu tako strogi kao kod metode kalupljenja, ali je ipak poželjno osigurati da se ista količina praha svaki put ubaci u vreću. Ako je gustina punjenja praha premala, to može dovesti do nedovoljne količine praha u vrećici, što će rezultirati premalim radnim komadom i mora se odbaciti. Ako je gustina punjenja praha previsoka, a praha ubačenog u vreću previše, radni komad treba obraditi kako bi se uklonilo više praha nakon što se pritisne. Iako se višak praha koji je uklonjen i otpadni obradak može reciklirati, to smanjuje produktivnost.
Obradaci od tvrdog metala mogu se formirati i pomoću kalupa za ekstruziju ili injekcijskih kalupa. Proces ekstruzionog livenja je prikladniji za masovnu proizvodnju izradaka osi simetričnog oblika, dok se proces brizganja obično koristi za masovnu proizvodnju složenih obradaka. U oba procesa oblikovanja, vrste praha cementnog karbida su suspendirane u organskom vezivu koje daje konzistenciju paste za zube mješavini cementnog karbida. Jedinjenje se zatim ili ekstrudira kroz rupu ili ubrizgava u šupljinu da se formira. Karakteristike klase cementnog karbidnog praha određuju optimalan odnos praha i veziva u mešavini i imaju važan uticaj na protočnost smeše kroz ekstruzioni otvor ili ubrizgavanje u šupljinu.
Nakon što se obradak formira kalupljenjem, izostatičkim prešanjem, ekstruzijom ili injekcijskim prešanjem, organsko vezivo treba ukloniti iz obratka prije završne faze sinteriranja. Sinterovanjem se uklanja poroznost radnog komada, čineći ga potpuno (ili znatno) gustim. Tokom sinterovanja, metalna veza u presovanom radnom komadu postaje tečna, ali radni komad zadržava svoj oblik pod kombinovanim delovanjem kapilarnih sila i veze čestica.
Nakon sinterovanja, geometrija radnog komada ostaje ista, ali se dimenzije smanjuju. Da bi se nakon sinterovanja dobila potrebna veličina obratka, prilikom projektovanja alata treba uzeti u obzir stopu skupljanja. Vrsta karbidnog praha koji se koristi za izradu svakog alata mora biti dizajnirana tako da ima ispravno skupljanje kada se zbije pod odgovarajućim pritiskom.
U skoro svim slučajevima potrebna je obrada sinterovanog radnog komada nakon sinterovanja. Najosnovniji tretman reznih alata je oštrenje rezne ivice. Mnogi alati zahtijevaju brušenje svoje geometrije i dimenzija nakon sinteriranja. Neki alati zahtijevaju gornje i donje brušenje; drugi zahtevaju periferno brušenje (sa ili bez oštrenja rezne ivice). Svi karbidni strugoti od brušenja mogu se reciklirati.
Oblaganje radnog komada
U mnogim slučajevima, gotovi radni komad mora biti premazan. Premaz osigurava podmazivanje i povećanu tvrdoću, kao i difuzijsku barijeru na podlogu, sprječavajući oksidaciju kada je izložen visokim temperaturama. Cementirana karbidna podloga je kritična za performanse premaza. Osim prilagođavanja glavnih svojstava praha matriksa, svojstva površine matrice mogu se prilagoditi i kemijskom selekcijom i promjenom metode sinteriranja. Kroz migraciju kobalta, više kobalta se može obogatiti u krajnjem vanjskom sloju površine oštrice u debljini od 20-30 μm u odnosu na ostatak obratka, čime se površini podloge daje bolja čvrstoća i žilavost, što je čini većom. otporan na deformacije.
Zasnovano na vlastitom proizvodnom procesu (kao što je metoda deparavanja, brzina zagrijavanja, vrijeme sinteriranja, temperatura i napon karburizacije), proizvođač alata može imati neke posebne zahtjeve za vrstu praha cementnog karbida koji se koristi. Neki proizvođači alata mogu sinterovati radni predmet u vakuumskoj peći, dok drugi mogu koristiti peć za sinteriranje s vrućim izostatičkim presovanjem (HIP) (koja vrši pritisak na radni komad pri kraju ciklusa procesa kako bi uklonio sve ostatke) pore). Radni predmeti sinterovani u vakuumskoj peći takođe će možda morati da budu vruće izostatički presovani kroz dodatni proces da bi se povećala gustina radnog komada. Neki proizvođači alata mogu koristiti više temperature vakuumskog sinteriranja kako bi povećali gustoću sinterovane mješavine s nižim sadržajem kobalta, ali ovaj pristup može ugrubiti njihovu mikrostrukturu. Da bi se održala fina veličina zrna, mogu se odabrati prahovi sa manjom veličinom čestica volfram karbida. Kako bi se uskladili sa specifičnom proizvodnom opremom, uvjeti deparavanja i napon karburizacije također imaju različite zahtjeve za sadržaj ugljika u prahu cementnog karbida.
Klasifikacija razreda
Kombinovane promjene različitih vrsta praha volfram karbida, sastava mješavine i sadržaja metalnog veziva, vrste i količine inhibitora rasta zrna, itd., čine razne vrste cementnog karbida. Ovi parametri će odrediti mikrostrukturu cementnog karbida i njegova svojstva. Neke specifične kombinacije svojstava postale su prioritet za neke specifične primjene u preradi, zbog čega je svrsishodno klasificirati različite vrste cementnog karbida.
Dva najčešće korišćena sistema klasifikacije karbida za aplikacije mašinske obrade su sistem oznaka C i sistem označavanja ISO. Iako nijedan sistem ne odražava u potpunosti svojstva materijala koja utječu na izbor klasa cementnog karbida, oni pružaju polaznu tačku za raspravu. Za svaku klasifikaciju, mnogi proizvođači imaju svoje posebne razrede, što rezultira širokim rasponom klasa karbida.
Vrste karbida se također mogu klasificirati prema sastavu. Vrste volfram karbida (WC) mogu se podijeliti u tri osnovna tipa: jednostavne, mikrokristalne i legirane. Simpleks vrste se prvenstveno sastoje od veziva volfram karbida i kobalta, ali mogu sadržavati i male količine inhibitora rasta zrna. Mikrokristalni razred se sastoji od volfram karbida i kobaltnog veziva koji su dodani sa nekoliko hiljaditih delova vanadij karbida (VC) i (ili) hrom karbida (Cr3C2), a njegova veličina zrna može doseći 1 μm ili manje. Legura se sastoji od volfram karbida i kobalt veziva koja sadrže nekoliko posto titanijum karbida (TiC), tantal karbida (TaC) i niobijum karbida (NbC). Ovi dodaci su takođe poznati kao kubični karbidi zbog svojih svojstava sinterovanja. Nastala mikrostruktura pokazuje nehomogenu trofaznu strukturu.
1) Jednostavne vrste karbida
Ove vrste za rezanje metala obično sadrže 3% do 12% kobalta (po težini). Raspon veličina zrna volfram karbida obično je između 1-8 μm. Kao i kod drugih vrsta, smanjenje veličine čestica volfram karbida povećava njegovu tvrdoću i poprečnu otpornost na lomljenje (TRS), ali smanjuje njegovu žilavost. Tvrdoća čistog tipa je obično između HRA89-93,5; poprečna lomna čvrstoća je obično između 175-350ksi. Prahovi ovih razreda mogu sadržavati velike količine recikliranih materijala.
Jednostavni tipovi se mogu podijeliti na C1-C4 u C razrednom sistemu, a mogu se klasificirati prema K, N, S i H seriji razreda u ISO sistemu. Jednostavni tipovi sa srednjim svojstvima mogu se klasifikovati kao tipovi opšte namene (kao što su C2 ili K20) i mogu se koristiti za struganje, glodanje, rendisanje i bušenje; klase sa manjom veličinom zrna ili manjim sadržajem kobalta i većom tvrdoćom mogu se klasifikovati kao završni slojevi (kao što su C4 ili K01); klase sa većom veličinom zrna ili većim sadržajem kobalta i boljom žilavošću mogu se klasifikovati kao grube vrste (kao što su C1 ili K30).
Alati napravljeni u tipovima Simplex mogu se koristiti za mašinsku obradu livenog gvožđa, nerđajućeg čelika serije 200 i 300, aluminijuma i drugih obojenih metala, superlegura i kaljenih čelika. Ove vrste se također mogu koristiti u aplikacijama za sečenje bez metala (npr. kao alati za bušenje stijena i geoloških bušenja), a ovi tipovi imaju raspon veličine zrna od 1,5-10 μm (ili veći) i sadržaj kobalta od 6%-16%. Još jedna upotreba jednostavnih vrsta karbida za rezanje bez metala je u proizvodnji kalupa i proboja. Ovi tipovi obično imaju srednju veličinu zrna sa sadržajem kobalta od 16%-30%.
(2) Mikrokristalni cementni karbid
Takve vrste obično sadrže 6%-15% kobalta. Tokom sinterovanja u tečnoj fazi, dodavanje vanadijum karbida i/ili hrom karbida može da kontroliše rast zrna kako bi se dobila finozrnasta struktura sa veličinom čestica manjom od 1 μm. Ovaj finozrnati tip ima vrlo visoku tvrdoću i poprečnu čvrstoću lomljenja iznad 500ksi. Kombinacija visoke čvrstoće i dovoljne žilavosti omogućava ovim vrstama da koriste veći pozitivni nagibni ugao, što smanjuje silu rezanja i proizvodi tanje strugotine rezanjem, a ne guranjem metalnog materijala.
Strogom identifikacijom kvaliteta različitih sirovina u proizvodnji vrsta cementnog karbidnog praha i strogom kontrolom uslova procesa sinterovanja kako bi se spriječilo stvaranje abnormalno velikih zrna u mikrostrukturi materijala, moguće je dobiti odgovarajuća svojstva materijala. Kako bi veličina zrna bila mala i ujednačena, reciklirani reciklirani prah treba koristiti samo ako postoji potpuna kontrola sirovine i procesa oporavka, te opsežna ispitivanja kvaliteta.
Mikrokristalne klase se mogu klasifikovati prema seriji M stepena u ISO sistemu. Pored toga, druge metode klasifikacije u sistemu C i ISO sistemu su iste kao i kod čistih klasa. Mikrokristalni tipovi se mogu koristiti za izradu alata koji seku mekše materijale obradaka, jer se površina alata može obraditi vrlo glatka i može održavati izuzetno oštru oštricu rezanja.
Mikrokristalne vrste se također mogu koristiti za obradu superlegura na bazi nikla, jer mogu izdržati temperature rezanja do 1200°C. Za obradu superlegura i drugih specijalnih materijala, upotreba alata mikrokristalnog kvaliteta i alata čistog kvaliteta koji sadrže rutenijum može istovremeno poboljšati njihovu otpornost na habanje, otpornost na deformacije i žilavost. Mikrokristalni tipovi su također pogodni za proizvodnju rotirajućih alata kao što su bušilice koje stvaraju naprezanje smicanja. Postoji svrdlo od kompozitnih vrsta cementnog karbida. U određenim dijelovima iste bušilice, sadržaj kobalta u materijalu varira, tako da se tvrdoća i žilavost svrdla optimiziraju prema potrebama obrade.
(3) Tip legure cementnog karbida
Ove vrste se uglavnom koriste za rezanje čeličnih dijelova, a njihov sadržaj kobalta je obično 5%-10%, a veličina zrna se kreće od 0,8-2μm. Dodavanjem 4%-25% titanijum karbida (TiC), sklonost volfram karbida (WC) da difunduje na površinu čeličnih strugotina može se smanjiti. Čvrstoća alata, otpornost na habanje kratera i otpornost na termalni udar mogu se poboljšati dodavanjem do 25% tantal karbida (TaC) i niobijum karbida (NbC). Dodavanje takvih kubičnih karbida također povećava crvenu tvrdoću alata, pomažući da se izbjegne termička deformacija alata pri teškom rezanju ili drugim operacijama gdje će rezna ivica stvarati visoke temperature. Pored toga, titanijum karbid može da obezbedi mesta nukleacije tokom sinterovanja, poboljšavajući ujednačenost distribucije kubičnog karbida u radnom komadu.
Uopšteno govoreći, opseg tvrdoće legiranih tipova cementnog karbida je HRA91-94, a čvrstoća poprečnog loma je 150-300ksi. U poređenju sa čistim vrstama, legure imaju slabu otpornost na habanje i manju čvrstoću, ali imaju bolju otpornost na habanje ljepila. Ocjene legure mogu se podijeliti na C5-C8 u C grade sistemu, a mogu se klasificirati prema P i M seriji razreda u ISO sistemu. Legura sa srednjim svojstvima mogu se klasifikovati kao razredi opšte namene (kao što su C6 ili P30) i mogu se koristiti za tokarenje, urezivanje, rendisanje i glodanje. Najtvrđi tipovi se mogu klasificirati kao završni slojevi (kao što su C8 i P01) za završne operacije tokarenja i bušenja. Ovi tipovi obično imaju manje veličine zrna i niži sadržaj kobalta kako bi se postigla potrebna tvrdoća i otpornost na habanje. Međutim, slična svojstva materijala mogu se postići dodavanjem više kubičnih karbida. Klase sa najvećom žilavošću mogu se klasifikovati kao grube vrste (npr. C5 ili P50). Ovi tipovi tipično imaju srednju veličinu zrna i visok sadržaj kobalta, sa niskim dodatkom kubičnih karbida kako bi se postigla željena žilavost sprečavanjem rasta pukotina. U prekinutim operacijama struganja, učinak rezanja se može dodatno poboljšati korištenjem gore navedenih vrsta bogatih kobaltom sa većim sadržajem kobalta na površini alata.
Razredi legure sa nižim sadržajem titan-karbida koriste se za obradu nerđajućeg čelika i kovanog gvožđa, ali se mogu koristiti i za obradu obojenih metala kao što su superlegura na bazi nikla. Veličina zrna ovih vrsta je obično manja od 1 μm, a sadržaj kobalta je 8%-12%. Tvrđi tipovi, kao što je M10, mogu se koristiti za okretanje kovanog gvožđa; tvrđi tipovi, kao što je M40, mogu se koristiti za glodanje i blanjanje čelika, ili za tokarenje nehrđajućeg čelika ili superlegura.
Legurani tipovi cementnog karbida također se mogu koristiti za potrebe rezanja nemetala, uglavnom za proizvodnju dijelova otpornih na habanje. Veličina čestica ovih vrsta je obično 1,2-2 μm, a sadržaj kobalta je 7%-10%. Prilikom proizvodnje ovih vrsta, obično se dodaje visok postotak recikliranih sirovina, što rezultira visokom isplativošću u primjeni dijelova koji se troše. Dijelovi koji se troše zahtijevaju dobru otpornost na koroziju i visoku tvrdoću, što se može postići dodavanjem nikla i krom karbida prilikom proizvodnje ovih vrsta.
Kako bi se zadovoljili tehnički i ekonomski zahtjevi proizvođača alata, karbidni prah je ključni element. Prašci dizajnirani za mašinsku opremu proizvođača alata i procesne parametre osiguravaju performanse gotovog radnog komada i rezultirali su stotinama karbidnih klasa. Priroda karbidnih materijala koji se mogu reciklirati i mogućnost direktnog rada sa dobavljačima praha omogućavaju proizvođačima alata da efikasno kontrolišu kvalitet svojih proizvoda i troškove materijala.
Vrijeme objave: 18.10.2022
